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成型效率递增模式咨询项目介绍

本项目是鞋企精益生产的重要组成部分，源自日本丰田模式，最早由耐克、阿迪等知名鞋企引进，验证能够有效提升企业效益。博思咨询是本土咨询机构中最早开始精益实践的机构，成型效率递增模式是博思公司运作最成熟的服务项目之一。通过导入精益模式，实现“轮次化生产”，以专业的技术，丰富的实战经验，可持续运转的落地机制，能有效提升成型生产效率，提高员工收入，为客户创造客观的经济效益。

适用企业

什么样的企业需要成型效率递增模式

拥有成型效率递增模式企业的特征

生产线不顺畅，产量低员工抱怨
品质异常多，批量返工严重
小包装无法及时装箱入库
清尾慢，多次开补
管理工作忙乱，频繁救火
车间环境差，7S管理薄弱

生产顺畅，产量高
品质可控，批量返工少
小包装不落地，快速装箱
数据准确，清尾快
管理工作井然有序
现场整洁美观，7S管理规范

运作特色

项目具有三大特色

项目应用三大方式

成型效率递增作业模式

1.接地气重实操

2.易掌握可复制

3.易转换可落地

成型效率递增模式咨询项目不断在各大鞋企中转换落地并取得明显效果，助推鞋企蜕变成长。

专业课程系统培训，理论+实操+通关三大方式，让管理系统掌握成型伦次派工。

目的:理顺流程提高效率稳定品质

实操辅导

理论培训

通关考核

讲师辅导

优化准备

知识考核

巩固稽核

项目效果

人均时产能提升10%，提高员工收入

小包装不落地，装箱率95%以上

从第一道投料至包装在制品500双以内

车间环境整洁明亮，提升7S管理水平

成功案例

客户背景：

某公司成立于1990年，有员工约2000人，是专门从事户外鞋、防水鞋、钢头鞋及内销生产的规模鞋企。

问题所在：

该公司的成型管理较为薄弱，成型投产按“有多少楦头投多少”的方式进行生产，由于生产安排不合理，生产线时常出现空线、停线的现象，员工士气低，成型产量低，公司补贴保底的情况多，同时由于生产不顺，导致品质异常频发、数据失控；成型的薄弱一直困扰着企业的高层，影响企业的稳健发展。

合作历程：

通过深度交流和调研，该企业引入成型效率递增模式咨询项目，作为企业变革的切入点，经过5个月的项目实施，导入成型效率递增模式，导入实用的工具和方法，改变成型生产作业模式，进行课程培训、实操与优化，使管理真正掌握这套模式在工作中的运用，极大提高生产效率，提升品质，提高员工工资，提升了成型的管理水平。

改善前后关键数据对比

项目	月产量（双/月）	人均日产能（双/人/天）	在制品库存（双/线）	清尾时间（小时）
改善前	40206	2.65	1946	10
改善后	49639	3.16	736	2
差异	+9433	+0.51	-1210	-8
对比	23.5%	19.2%	-62%	-80%